La maintenance prédictive, un système dans lequel les entrées des capteurs et transmetteurs électroniques sont utilisées pour aider à prévoir quand l’équipement doit être entretenu ou remplacé, est la clé pour minimiser les temps d’arrêt, maximiser l’efficacité et économiser de l’argent.
Que les lignes de production soient manuelles, automatisées ou hybrides, l’objectif de chaque fabricant est de faire en sorte que tout fonctionne sans accroc. Il en va de même pour les machines tout-terrain comme les chariots élévateurs et les pulvérisateurs agricoles. Les dysfonctionnements et les défaillances des équipements sont synonymes d’accidents et d’arrêts imprévus, qui peuvent tous deux être coûteux et dévastateurs.
La solution : la maintenance prédictive. Dans les applications industrielles et de process, les capteurs et transmetteurs de pression constituent l’épine dorsale d’un système de surveillance qui avertit les utilisateurs lorsqu’un équipement doit être entretenu ou remplacé. Dans les usines intelligentes et les machines de travail mobiles d’aujourd’hui, ces composants électroniques peuvent être facilement intégrés dans les processus existants. Le marché de la maintenance prédictive représentait 2,39 milliards de dollars en 2018 et devrait atteindre 18,55 milliards de dollars d’ici 2026.
Qu’est-ce que la maintenance prédictive ?
La maintenance prédictive consiste à utiliser des capteurs et des transmetteurs de pression électroniques pour surveiller le bon fonctionnement d’une chaîne de production et, plus important encore, pour connecter ces capteurs à un logiciel capable de créer des modèles qui prédisent avec précision le moment où les équipements se dégraderont ou leurs performances diminueront.
Comparer la maintenance prédictive à d’autres formes. La maintenance corrective consiste à réparer les équipements lorsqu’ils tombent en panne, tandis que la maintenance programmée assure l’entretien ou le remplacement des pièces selon un calendrier précis. Prenons l’exemple des automobiles. Laquelle est la plus efficace ?
- Changer l’huile tous les 8 000 km ou six mois.
- La vidange s’impose lorsque le moteur se bloque en raison d’un frottement trop important métal sur métal.
- La vidange lorsque l’huile est sur le point de dépasser son niveau de performance maximal
L’entretien programmé (A) est une bonne chose, mais il ne tient pas compte d’autres facteurs tels que les habitudes de conduite, le type d’huile, l’âge du véhicule, le climat, etc. Il est également possible de changer l’huile lorsqu’elle est encore utilisable, ce qui non seulement prend du temps et de l’argent, mais gaspille également des ressources et augmente inutilement le flux de déchets.
Pour la plupart des machines, y compris les voitures, l’entretien correctif (B) est très coûteux et dangereux. Seul un idiot dépenserait des milliers de dollars pour remplacer un moteur – et risquerait de se blesser – plutôt que de dépenser 25 à 50 euros pour des vidanges d’huile de routine.
La maintenance prédictive (C) est l’approche intelligente et juste à temps : ne changer l’huile que lorsque les capteurs électroniques indiquent qu’elle doit être changée.
La maintenance prédictive nécessite des capteurs et des transmetteurs de pression électroniques
Dans de nombreux process industriels et machines mobiles, la sécurité et l’efficacité des opérations dépendent du maintien de la bonne pression dans les équipements, comme le fluide circulant dans un pipeline ou un tuyau hydraulique. Une chute de pression peut indiquer un blocage partiel ou d’autres problèmes internes, tandis qu’une pointe de pression peut signifier qu’une rupture, une éruption ou même une explosion est sur le point de se produire.
Les capteurs de pression électroniques permettent aux utilisateurs de « voir » l’intérieur des équipements et de prendre des mesures préventives, avant que les problèmes ne deviennent trop importants pour être facilement corrigés. Dans un processus comportant de nombreuses parties et étapes, plusieurs transmetteurs électroniques mesurent et fixent des normes pour une multitude de variables de pression, et donnent également un avertissement si quelque chose ne va pas.
Les instruments de pression électroniques permettent de ne pas se fier à la conjecture pour prendre des mesures et peuvent également envoyer les informations à un ordinateur ou à une station de surveillance à distance situés à proximité. De plus, un réseau de capteurs et de transmetteurs permet aux opérateurs de compiler des données de tendance précises, ce qui leur permet de planifier à l’avance les réparations et les commandes de pièces.
Instruments de pression électroniques par WIKA
WIKA propose une grande variété de capteurs et de transmetteurs de pression électroniques pour des applications générales ou spécialisées, notamment les gaz médicaux, la réfrigération et le CVC, les machines tout terrain, les réservoirs de gaz liquide et les applications sanitaires. Voici un échantillon de nos modèles les plus populaires :
Transmetteur de pression type S-20
Transmetteur de pression A-10 – pour les applications industrielles générales, avec des plages de pression de 0 … 0,05 bar à 0 … 1.000 bar et une précision allant jusqu’à ≤ ±0,3% de l’étendue de mesure- Transmetteur de pression supérieur S-20 – pour les applications industrielles générales, avec des plages de pression de 0 … 0,4 bar à 0 … 1.600 bar et une précision allant jusqu’à ≤ ±0,125% de l’étendue de mesure
- Capteur de pression MH-4 OEM – développé spécialement pour les conditions de fonctionnement extrêmes des véhicules tout-terrain
- Capteur de pression A-1200 – avec IO-Link pour l’industrie 4.0 – Connectivité et diagnostics faciles ; affichage multicolore de l’état à 360° pour un dépannage facile
- Transmetteur de pression IS-3 – avec un classement SIL 2 et des homologations ATEX, IECEx, FM et CSA pour les applications dans les zones dangereuses
Ces capteurs de pression et bien d’autres capteurs de WIKA sont presque entièrement construits à partir d’électronique à semi-conducteurs avec peu ou pas de pièces mobiles, offrant ainsi une longue durée de vie sans entretien. Ils sont également très personnalisables, avec un large choix de plages de pression, de types de pression, de précisions, de matériaux, de raccords process, de connexions électriques, de signaux de sortie, et bien plus encore. Nos ingénieurs peuvent également personnaliser les capteurs en fonction de votre application spécifique. Chaque instrument est testé et calibré avant d’être expédié.
Les capteurs WIKA pour une meilleure maintenance prédictive
Un système complet de maintenance prédictive combine des capteurs de pression haute performance avec une technologie informatique avancée pour maintenir les machines en usine ou en extérieur à leur niveau de fonctionnement maximal. Pour en savoir plus sur les instruments électroniques dont vous avez besoin, contactez les spécialistes de la pression de WIKA.