Nella maggior parte dei settori industriali (petrolchimico, farmaceutico, energetico, chimico, ecc.), la misura della pressione è un elemento strategico che non viene preso alla leggera. I sensori di pressione sono quindi strumenti essenziali per la misura, il controllo, la regolazione e la sicurezza dei processi, per garantire la qualità e l’efficienza della produzione. Tra le varie caratteristiche da verificare nella scelta di un sensore, è essenziale considerare la natura del segnale.
Sensori di pressione analogici: definizione e funzionamento
Sensore di pressione analogico Mensor CPT6030
I sensori di pressione analogici emettono un segnale continuo che rappresenta la pressione misurata. I segnali analogici più comuni includono:
- 4–20 mA (corrente): lo standard più diffuso nell’industria, in quanto meno sensibile alle interferenze e alle perdite di segnale su lunghe distanze.
- 0–10 V (tensione): più semplice da integrare in alcuni sistemi, ma più suscettibile a interferenze elettromagnetiche e perdite di segnale su lunghe distanze.
Vantaggi dei sensori di pressione analogici
✅ Facilità di integrazione
I sensori analogici possono essere facilmente integrati nei sistemi industriali esistenti senza necessità di interfacce di comunicazione specifiche.
✅ Costo iniziale inferiore
Rispetto ai sensori digitali, i sensori analogici hanno un costo d’acquisto più basso grazie alla minore complessità elettronica e software.
✅ Affidabilità e robustezza
Utilizzati nell’industria da decenni, i sensori analogici – in particolare quelli con segnale 4–20 mA – sono noti per la loro robustezza e resistenza alle interferenze elettromagnetiche.
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Svantaggi dei sensori di pressione analogici
❌ Trasmettono un numero limitato di informazioni: non possono fornire dati aggiuntivi come la temperatura interna o lo stato di funzionamento.
❌ I componenti analogici possono deteriorarsi nel tempo, riducendo l’accuratezza delle misure.
❌ Non possono essere aggiornati o adattati a nuove funzionalità, a differenza dei sensori digitali.
Sensori di pressione digitali: definizione e funzionamento
A differenza dei sensori analogici, i sensori digitali generano un segnale già convertito in formato digitale, trasmesso attraverso protocolli di comunicazione (Modbus, HART®, Profibus, IO-Link, ecc.).
Vantaggi dei sensori di pressione digitali
✅ Trasmissione di dati multipli
Oltre al valore della pressione, i sensori digitali possono trasmettere informazioni aggiuntive come la temperatura interna, lo stato della batteria e gli errori di sistema, facilitando la manutenzione predittiva.
✅ Maggiore precisione e stabilità
I sensori digitali sono meno soggetti a interferenze elettromagnetiche e utilizzano algoritmi avanzati per garantire misurazioni più accurate.
✅ Perfetta integrazione nei sistemi di Industria 4.0
Consentono lo scambio bidirezionale di dati, permettendo configurazioni e calibrazioni da remoto.
✅ Aggiornamenti software
Molti sensori digitali offrono aggiornamenti firmware per migliorare le funzionalità e correggere eventuali bug.
Svantaggi dei sensori di pressione digitali
❌ Costo iniziale più elevato
L’hardware e il software avanzati dei sensori digitali comportano un investimento iniziale maggiore rispetto ai modelli analogici.
❌ Maggiore complessità di installazione
L’integrazione richiede una formazione specifica e la verifica della compatibilità con i sistemi esistenti.
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La scelta tra un sensore di pressione analogico o digitale dipende dal livello di digitalizzazione dei tuoi impianti, dalla precisione richiesta e dal budget a disposizione.
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