Guasto manometro: 8 cause comuni e soluzioni

Il guasto di un manometro può dipendere da molte condizioni operative: vibrazioni meccaniche, pulsazioni, temperature estreme, picchi di pressione, sovrapressione, corrosione, intasamento o utilizzo scorretto. In molti casi, il problema non nasce da un difetto dello strumento, ma da un manometro non adatto all’applicazione, all’ambiente o al fluido di processo.

I manometri svolgono una funzione essenziale nei sistemi industriali. Misurando costantemente la pressione, permettono di controllare l’andamento di un processo, individuare anomalie e proteggere impianti, apparecchiature e operatori. Sono strumenti robusti, progettati per lavorare anche in condizioni gravose. Tuttavia, anche un manometro resistente può danneggiarsi se è esposto a sollecitazioni superiori a quelle previste.

Per prevenire guasti ricorrenti, è importante saper riconoscere i segnali visibili, comprendere i rischi associati e scegliere la soluzione tecnica più adatta. In questo articolo vengono analizzate le 8 cause più comuni di guasto dei manometri, con indicazioni pratiche per aumentare l’affidabilità e la durata dello strumento.

Digramma di un manometro a molla Bourdon

Come funziona un manometro a molla Bourdon

Prima di analizzare le cause di guasto, è utile ricordare il funzionamento interno di un manometro meccanico. Il modello più diffuso è il manometro a molla Bourdon.

La molla Bourdon è un elemento elastico cavo, generalmente a forma di C, posizionato all’interno della cassa. Quando il fluido di processo esercita pressione all’interno della molla, questa tende a deformarsi. Il movimento generato viene trasmesso tramite un meccanismo interno, composto da biella, settore dentato e pignone, fino alla lancetta.

La lancetta traduce questa deformazione in una lettura di pressione sul quadrante. Il principio è semplice e affidabile, ma proprio perché coinvolge componenti meccanici in movimento, il manometro può essere sensibile a condizioni come vibrazioni, pulsazioni, urti, sovrapressioni o fluidi aggressivi.

1. Vibrazioni meccaniche

Le vibrazioni meccaniche sono una delle cause più frequenti di guasto dei manometri negli impianti industriali. Possono provenire da pompe, compressori, motori, tubazioni, macchine di processo o strutture soggette a movimento continuo.

Le vibrazioni influenzano il manometro in due modi. Prima di tutto, rendono difficile la lettura della lancetta, che può oscillare sul quadrante. In secondo luogo, provocano usura progressiva del movimento interno. Con il tempo, pignone, ingranaggi e componenti di trasmissione possono consumarsi, portando a perdita di precisione o rottura dello strumento.

Segni visibili delle vibrazioni meccaniche

I segnali più comuni sono:

• polvere o limatura metallica all’interno del trasparente;
• alone scuro sul quadrante o vicino al meccanismo;
• lancetta instabile;
• lancetta staccata nei casi di vibrazione intensa;
• lettura non più corretta quando il manometro torna a zero.

Alone all’interno del trasparente (a sinistra); lancetta staccata (a destra)

Rischi legati alle vibrazioni

Le vibrazioni possono provocare:

• usura dei componenti interni;
• perdita di accuratezza;
• perdita di funzionalità;
• difficoltà di lettura;
• guasto del sistema di pressione se il problema non viene individuato in tempo.

Ingranaggi a pignone usurati (sinistra e centro); ingranaggi a segmenti usurati (destra)

Separatore a membrana modello 990.28

Soluzioni per manometri soggetti a vibrazioni

La soluzione più semplice ed efficace è spesso l’utilizzo di un manometro con cassa riempita di liquido. Il riempimento, solitamente in glicerina o olio siliconico, smorza il movimento della lancetta e protegge il meccanismo interno. Inoltre, lubrifica pignone e ingranaggi, riducendo l’usura e aumentando la durata dello strumento.

Un’altra soluzione consiste nell’allontanare il manometro dalla fonte di vibrazione. Questo può essere fatto tramite un separatore a membrana con capillare, ad esempio in applicazioni in cui la pressione deve essere misurata in un punto difficile o soggetto a forti sollecitazioni. Il separatore può essere installato sul processo, mentre il manometro viene posizionato a distanza in un’area più stabile e leggibile.

2. Pulsazioni

Lancetta che sbatte

La vibrazione si riferisce alle oscillazioni regolari delle parti meccaniche. Le pulsazioni, invece, sono casi regolari di rapidi aumenti e diminuzioni della pressione dei fluidi.

Segni visibili delle pulsazioni

• Lancetta che sbatte
• Lancetta allentata o rotta in casi estremi

Rischi legati alle pulsazioni

 Le pulsazioni possono causare:

• difficoltà nell’ottenere una lettura accurata;
• usura accelerata dei componenti interni;
• perdita di precisione;
• danneggiamento del movimento;
• guasto del sistema di pressione nei casi più severi.

Soluzioni per manometri soggetti a pulsazioni

Strozzatori (a sinistra); limitatori (a destra)

Come per le vibrazioni, una cassa riempita di liquido aiuta a stabilizzare la lancetta e a migliorare la leggibilità.

In aggiunta, è possibile utilizzare dispositivi di protezione come limitatori, strozzatori, smorzatori di pulsazioni o valvole a spillo. Questi accessori rallentano l’ingresso del fluido nel manometro e riducono l’impatto delle variazioni rapide di pressione.

Gli strozzatori rappresentano una soluzione compatta ed economica. Sono disponibili con diversi materiali, diametri dell’orifizio e campi di pressione. Le valvole a spillo permettono invece una regolazione più fine del passaggio del fluido, rendendole adatte ad applicazioni in cui le pulsazioni sono particolarmente marcate.

3 . Temperature estreme

Le temperature estreme possono riguardare sia l’ambiente circostante sia il fluido di processo. Un manometro installato in prossimità di un forno, in ambienti molto freddi o su linee con fluidi ad alta temperatura può subire danni visibili e funzionali.

Ogni strumento ha limiti specifici di temperatura. Se questi limiti vengono superati, possono comparire errori di misura, degrado dei materiali o perdita di funzionalità.

Decolorazione del manometro

Segni visibili delle temperature estreme

I segnali più frequenti sono:

• quadrante scolorito;
• fluido di riempimento ingiallito, scurito o degradato;
• cassa deformata;
• trasparente fuso o danneggiato;
• perdita di leggibilità.

Rischi legati alle temperature estreme

Le temperature estreme possono provocare:

• letture imprecise;
• perdita di accuratezza;
• deterioramento del fluido di riempimento;
• danneggiamento di cassa, quadrante o trasparente;
• guasto del sistema di pressione.

Soluzioni per manometri soggetti a temperature estreme

Torretta di raffreddamento modello 910.32.250

Quando il fluido o l’ambiente raggiunge temperature elevate, una soluzione efficace è l’uso di un separatore a membrana con capillare. Il capillare permette di installare il manometro lontano dalla sorgente di calore, riducendo la temperatura che raggiunge lo strumento.

Un’altra possibilità è l’installazione di una torretta di raffreddamento, come accessorio tra processo e manometro. Le alette aumentano la superficie di scambio termico e favoriscono la dissipazione del calore. Questa soluzione può essere particolarmente utile quando non è possibile allontanare il manometro dal punto di misura.

Anche i sifoni a riccio o mini-sifoni sfruttano un principio simile, creando una barriera termica tra fluido caldo e strumento.

Per quanto riguarda il fluido di riempimento, la glicerina è una scelta comune, ma in presenza di temperature ambiente molto alte o molto basse l’olio siliconico può essere più adatto. Resiste meglio alla decolorazione causata dal calore e non congela facilmente in ambienti sotto zero.

4. Picchi di pressione

I picchi di pressione si verificano quando la pressione aumenta bruscamente e poi diminuisce in modo improvviso. Sono eventi rapidi, spesso difficili da individuare se non si osservano i danni sullo strumento o se non si dispone di un sistema di monitoraggio adeguato.

Un manometro non progettato per assorbire questi picchi può danneggiarsi rapidamente, soprattutto se la lancetta colpisce ripetutamente il fermo lancetta.

Lancetta piegata

Segni visibili dei picchi di pressione:

I segnali più comuni sono:

• lancetta piegata;
• lancetta con forma simile a un amo o a una coda di pesce;
• lancetta spezzata;
• fermo lancetta danneggiato;
• lettura non più coerente dopo l’evento.

Rischi legati ai picchi di pressioni:

I picchi di pressione possono causare:

• aumento dell’usura del movimento;
• danneggiamento dei componenti interni;
• perdita di precisione;
• criccatura della molla Bourdon;
• rilascio del fluido di processo;
• guasto del sistema di pressione.

Soluzioni per manometri soggetti a picchi di pressione

Per ridurre l’effetto dei picchi è possibile utilizzare un manometro riempito di liquido, insieme ad accessori come limitatori, smorzatori, valvole a spillo o separatori a membrana con capillare.

Un’altra soluzione consiste nel scegliere un manometro con un campo di pressione più alto. Una regola pratica consiste nel selezionare uno strumento che possa sopportare una pressione pari ad almeno due volte la massima pressione operativa. Se un processo raggiunge normalmente 30 bar, può essere opportuno utilizzare un manometro con fondo scala di 60 bar, purché la leggibilità e la precisione rimangano adeguate all’applicazione.

Per una protezione aggiuntiva, è possibile installare una protezione contro la sovrapressione. Questo accessorio interrompe automaticamente il collegamento con il manometro quando la pressione raggiunge il valore impostato. Quando la pressione scende sotto la soglia di riapertura, la valvola torna in posizione e il manometro riprende la misura.

5. Sovrapressione

Lancetta che finisce contro il fermo lancetta

La sovrapressione è simile ai picchi di pressione, ma si verifica quando il manometro lavora regolarmente vicino al fondo scala o alla massima pressione ammessa. Questa condizione è frequente, ad esempio, nel trattamento delle acque e delle acque reflue o su alcune linee del gas.

Quando un manometro opera troppo spesso al limite superiore del campo scala, la molla Bourdon può deformarsi o rompersi. Questo non comporta solo una perdita di accuratezza, ma può anche creare rischi più seri se il fluido di processo è corrosivo, tossico o contaminante.

In applicazioni chimiche, farmaceutiche o di processo, la rottura della molla Bourdon può causare rilascio del fluido, contaminazione del prodotto o fermo impianto.

Segni visibili della sovrapressione

I segnali più frequenti sono:

• lancetta bloccata contro il fermo;
• lancetta oltre il fondo scala;
• lancetta che non ritorna allo zero;
• deformazione permanente dell’elemento di misura.

Rischi legati alla sovrapressione

Salvamanometro modello 910.13

La sovrapressione può provocare:

• usura dei componenti interni;
• perdita di accuratezza;
• criccatura della molla Bourdon;
• rilascio del fluido;
• danni all’impianto;
• necessità di fermo e manutenzione straordinaria.

Soluzioni per manometri soggetti a sovrapressione

La prima soluzione è selezionare un manometro con un campo di pressione più adatto. Lo strumento non dovrebbe lavorare costantemente al limite del fondo scala. Un corretto dimensionamento permette di migliorare la durata e la leggibilità.

La seconda soluzione è installare un salvamanometro o una protezione da sovrapressione, come accessorio tra processo e strumento. In questo modo il manometro viene isolato quando la pressione supera la soglia impostata.

6. Corrosione

Manometro soggetto a corrosione

La corrosione è una causa frequente di guasto quando il manometro entra in contatto con fluidi aggressivi o ambienti chimicamente severi. È comune in raffinerie, trattamento acque, industria chimica, produzione di fibre ottiche e processi in cui sono presenti acidi, cloro, flocculanti o gas corrosivi.

Se i materiali delle parti bagnate non sono compatibili con il fluido, la corrosione può attaccare l’attacco al processo, la molla Bourdon o altri componenti esposti.

Segni visibili della corrosione

I segnali più comuni sono:

• scolorimento della cassa;
• deterioramento del quadrante;
• corrosione dell’attacco al processo;
• lancetta danneggiata;
• perdite o segni di aggressione chimica;
• danneggiamento progressivo delle parti metalliche.

Rischi legati alla corrosione

La corrosione può causare:

• perdita di precisione;
• perdita di funzionalità;
• rottura delle parti bagnate;
• rilascio del fluido di processo;
• guasto del sistema di pressione.

Soluzioni per manometri in ambienti corrosivi

La soluzione più efficace è isolare il manometro dal fluido aggressivo tramite un separatore a membrana realizzato con materiali compatibili con il processo.

Le parti bagnate possono essere realizzate in acciaio inox 316L, 316Ti, Hastelloy®, Monel®, Inconel®, tantalio, titanio o altri materiali speciali. In alcuni casi, per una protezione aggiuntiva, possono essere utilizzati rivestimenti come PTFE o placcature specifiche.

La scelta del materiale deve partire dalla compatibilità chimica con il fluido e dall’analisi delle parti bagnate già presenti nell’impianto. Un separatore a membrana correttamente selezionato protegge il manometro e permette di prolungarne la durata anche in condizioni chimiche critiche.

Manometro intasato

7. Intasamento

L’intasamento si verifica quando il fluido di processo contiene fanghi, particelle, materiali viscosi, polpe, cristalli o solidi sospesi che possono bloccare il passaggio verso il manometro.

È un problema frequente negli impianti di trattamento delle acque reflue, nell’industria cartaria, nel settore farmaceutico, alimentare e in molte applicazioni con fluidi densi o contaminati.

Segni visibili di intasamento

Il segnale più tipico è un manometro che indica zero o quasi zero mentre il sistema è in funzione. In altri casi, la lancetta può muoversi lentamente, restare bloccata o fornire una lettura incoerente rispetto alle condizioni reali del processo.

Rischi legati all’intasamento

L’intasamento può provocare:

• perdita di precisione;
• perdita di funzionalità;
• ritardo nella risposta dello strumento;
• mancato rilevamento di condizioni critiche;
• rischio di sovrapressione non rilevata.

Soluzioni per fluidi intasanti

Anche in questo caso, il separatore a membrana è spesso la soluzione più adatta. Isola il manometro dal fluido e impedisce ai materiali solidi o viscosi di entrare nei passaggi interni dello strumento.

In applicazioni particolarmente difficili, può essere utile un sistema saldato con membrana interna, che riduce i punti di accumulo e migliora la robustezza dell’insieme. Quando il rischio di deposito è elevato, è possibile scegliere versioni con porta di lavaggio, che consentono agli operatori di rimuovere il materiale durante la manutenzione o in caso di ostruzione.

Un’altra soluzione è rappresentata dai separatori a membrana in-line, progettati con passaggio pieno e pareti lisce. L’assenza di spazi morti riduce il rischio di accumulo e favorisce il flusso del fluido.

8. Maltrattamenti o utilizzo scorretto

I manometri industriali possono sembrare molto robusti, ma non sono progettati per essere utilizzati come maniglie, punti d’appoggio o gradini. Durante le attività in campo, può accadere che operatori si appoggino al manometro, lo afferrino per spostarsi intorno all’impianto o lo urtino durante le operazioni di manutenzione.

Questi comportamenti possono danneggiare lo strumento e compromettere la sicurezza. Anche un serraggio errato durante l’installazione può deformare la cassa o l’attacco al processo.

manometri con trasparente rotto (a sinistra) e custodia rotta (a destra)

Segni visibili di uso scorretto

I segnali più comuni sono:

• cassa incrinata;
• trasparente rotto;
• perdita del fluido di riempimento;
• manometro piegato;
• attacco al processo deformato;
• orientamento anomalo dello strumento.

Rischi legati al maltrattamento

L’uso scorretto può provocare:

• perdita di funzionalità;
• perdite di fluido di riempimento;
• rottura dell’attacco;
• letture non affidabili;
• rischio per gli operatori durante la manutenzione.

Soluzioni per prevenire l’uso scorretto

La prevenzione passa soprattutto dalla formazione. Gli operatori devono sapere che il manometro è uno strumento di misura, non un punto di appoggio.

Anche l’installazione corretta è fondamentale. Durante il montaggio, il manometro non deve essere serrato ruotando la cassa. L’attacco al processo, ad esempio NPT o GAS, dispone di superfici adatte all’uso della chiave. Il serraggio deve quindi essere eseguito utilizzando l’utensile corretto sull’attacco, evitando torsioni sulla cassa.

Come scegliere il manometro corretto per evitare guasti

Molti guasti possono essere evitati già nella fase di selezione dello strumento. Prima di scegliere un manometro, è necessario valutare le reali condizioni dell’applicazione.

I criteri principali sono:

• campo di pressione operativo;
• eventuali picchi o sovrapressioni;
• presenza di pulsazioni;
• livello di vibrazione dell’impianto;
• temperatura ambiente e temperatura del fluido;
• compatibilità chimica del fluido;
• rischio di intasamento;
• necessità di protezioni aggiuntive;
• leggibilità e posizione di installazione;
• requisiti di sicurezza.

Un manometro correttamente dimensionato non deve lavorare costantemente al limite superiore del campo scala. Deve essere compatibile con il fluido, leggibile nelle condizioni reali e protetto da accessori adeguati quando l’applicazione lo richiede.

Quali accessori aiutano a prolungare la durata di un manometro?

Gli accessori di protezione sono spesso determinanti per aumentare l’affidabilità dello strumento. Tra i più utilizzati si trovano:

• riempimento di liquido per vibrazioni e pulsazioni;
• limitatori e strozzatori per variazioni rapide di pressione;
• valvole a spillo per regolazione del fluido;
• salvamanometri per sovrapressione;
• separatori a membrana per fluidi corrosivi, caldi, viscosi o intasanti;
• capillari per allontanare il manometro da calore o vibrazioni;
• torrette di raffreddamento e sifoni per temperature elevate;
• porte di lavaggio per fluidi con solidi o depositi.

La scelta dell’accessorio dipende dalla causa di guasto più probabile. In molte applicazioni critiche, la combinazione tra manometro corretto e accessorio adeguato è ciò che garantisce una misura affidabile nel tempo.

Conclusione

Le cause di guasto dei manometri sono spesso riconoscibili attraverso segnali visibili: lancette instabili, quadranti scoloriti, vetri rotti, polvere metallica, corrosione, letture bloccate o strumenti piegati. Capire questi segnali permette di intervenire prima che il guasto comprometta il processo.

Vibrazioni, pulsazioni, temperature estreme, picchi di pressione, sovrapressione, corrosione, intasamento e uso scorretto richiedono soluzioni diverse. In alcuni casi basta una cassa riempita di liquido. In altri servono separatori a membrana, capillari, strozzatori, salvamanometri, torrette di raffreddamento o materiali speciali.

Un manometro non deve essere scelto solo in base al campo scala. Deve essere selezionato in funzione dell’applicazione reale, del fluido, dell’ambiente e dei rischi di processo. Solo così può garantire una misura affidabile, una lunga durata operativa e una maggiore sicurezza dell’impianto.

Per ulteriori informazioni sulla scelta dei manometri, sugli accessori di protezione e sulle soluzioni per applicazioni critiche, è possibile consultare le pagine dedicate alla misura di pressione e ai manometri industriali.

Per maggiori informazioni contatta i nostri esperti WIKA.

FAQ

1. Quali sono le cause più comuni di guasto di un manometro?

Le cause più comuni sono vibrazioni meccaniche, pulsazioni, temperature estreme, picchi di pressione, sovrapressione, corrosione, intasamento e utilizzo scorretto.

2. Come si riconosce un manometro danneggiato dalle vibrazioni?

I segnali più comuni sono lancetta instabile, polvere metallica all’interno del trasparente, alone sul quadrante, usura degli ingranaggi o lancetta staccata nei casi più gravi.

3. Quando serve un manometro riempito di liquido?

Un manometro riempito di liquido è consigliato in presenza di vibrazioni o pulsazioni. Il liquido smorza il movimento della lancetta, migliora la leggibilità e riduce l’usura del meccanismo interno.

4. Come si protegge un manometro dalla sovrapressione?

È possibile scegliere un campo scala più adatto e installare un salvamanometro o una protezione da sovrapressione. Questo accessorio isola lo strumento quando la pressione supera il valore impostato.

5. Come evitare la corrosione nei manometri?

Per fluidi aggressivi, è consigliabile utilizzare un separatore a membrana con materiali compatibili con il processo, come acciai inox speciali, Hastelloy®, Monel®, Inconel®, tantalio, titanio o rivestimenti specifici.

6. Cosa fare se il manometro si intasa?

In presenza di fluidi viscosi, fangosi o ricchi di particelle, è opportuno utilizzare un separatore a membrana, eventualmente con porta di lavaggio o con design in-line a passaggio pieno.